In der industriellen Fertigung gewinnt die Wahl des richtigen Kennzeichnungssystems eine immer größere Bedeutung – nicht nur für die Prozesssicherheit, sondern auch für Effizienz und Nachhaltigkeit. Moderne Technologien wie Laser- und Direct-Part-Marking (DPM) markieren Bauteile dauerhaft und maschinenlesbar direkt im Material, ohne den Einsatz von Etiketten, Farbbändern oder anderen Verbrauchsmaterialien.
Warum Laser- und DPM-Systeme der neue Industriestandard sind?
Traditionelle Kennzeichnungsmethoden, wie das Anbringen von Etiketten oder Typenschildern, haben nach wie vor ihren Platz.
Doch sie bringen auch Herausforderungen mit sich: Verbrauchsmaterialien müssen bestellt, gelagert, aufgebracht und schließlich entsorgt werden. Laser- und DPM-Systeme umgehen all diese Schritte, indem sie mit einem fokussierten Laserstrahl direkt auf der Oberfläche des Werkstücks dauerhafte Markierungen erzeugen – lasern, ätzen oder gravieren, je nach Anforderung.
Diese permanente Markierung ist nicht nur langlebig und präzise, sondern auch robust gegenüber Verschleiß, Hitze oder Chemikalien. Das macht sie besonders geeignet für anspruchsvolle Branchen wie Automotive, Luftfahrt, Medizintechnik und Elektronik, wo Rückverfolgbarkeit und Qualität höchste Priorität haben.
Einsparpotenziale: Wegfall von Verbrauchsmaterial und Abfall
Einer der größten Vorteile moderner Kennzeichnungssysteme ist der radikale Verzicht auf Verbrauchsmaterialien. Klassische Etiketten, Farbbänder, Lösungsmittel oder Druckfarben entfallen vollständig – und damit auch die Kosten für Einkauf, Lagerung und Entsorgung. Systeme zur Laserkennzeichnung arbeiten allein mit elektrischer Energie und erzeugen ihre Markierungen ohne Zusatzstoffe – ein bedeutender Beitrag zur Nachhaltigkeit.
Ein praktisches Beispiel aus der Praxis verdeutlicht diese Effekte: Ein mittelständischer Zulieferer konnte durch Umstellung auf Laserkennzeichnung rund 800.000 Etiketten pro Jahr einsparen und dadurch seine Material- und Entsorgungskosten um 18.000 € reduzieren. Gleichzeitig sank der logistische Aufwand, weil weniger Transporte von Verbrauchsmaterial notwendig waren – ein spürbarer Beitrag zur CO₂-Reduktion im Fertigungsprozess.
Produktivität steigern – ohne Stillstände
Laserkennzeichnungssysteme arbeiten kontaktlos und benötigen keine Trocknungszeiten – anders als inkjet- oder thermische Druckverfahren. Das führt zu spürbaren Effizienzgewinnen: Maschinenverfügbarkeit steigt, weil es keine Unterbrechungen für Farbwechsel, Etikettenwechsel oder Reinigung gibt. In vielen Produktionslinien resultiert dies in einer Anlagenverfügbarkeit, die um 10 – 20 % höher liegt als bei herkömmlichen Systemen.
Da zudem weniger Ausschuss entsteht und Wartungsaufwand sinkt, amortisiert sich die Investition in ein Laserkennzeichnungssystem häufig bereits innerhalb von 6 – 12 Monaten – ein Return on Investment, der sich nicht allein aus Materialeinsparungen ergibt, sondern aus einer ganzheitlichen Optimierung des Fertigungsprozesses.
Automatisierte Datenintegration und Prozesssicherheit
Ein weiterer zentraler Vorteil moderner Kennzeichnungssysteme liegt in ihrer Integration in digitale Produktionsprozesse. Seriennummern, Chargencodes, QR- oder DataMatrix-Codes können automatisiert in ERP- oder MES-Systeme eingelesen werden. Dadurch entsteht eine durchgehende digitale Dokumentation von der Fertigung bis zum After-Sales. Diese lückenlose Rückverfolgbarkeit ist ein entscheidender Faktor für die Qualitätssicherung und reduziert ungeplante Ausfälle, weil Fehler früher erkannt und Prozesse besser überwacht werden können. Besonders in regulierten Branchen wie der Medizintechnik oder Luftfahrt ist diese Fähigkeit ein Muss.
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