In vielen Industrieunternehmen stehen Produktionsleiter und technische Entscheider oft vor der schwierigen Frage, ob Ersatzteile besser direkt beim OEM (Original Equipment Manufacturer) gekauft werden sollten oder ob eine andere Bezugsquelle sinnvoller ist, eine Entscheidung, die meist komplexer ist, als sie zunächst erscheint. Sie beeinflusst nicht nur die Kosten, sondern auch die Betriebssicherheit und die Lieferzeiten, besonders in heiklen Situationen wie einem unerwarteten Maschinenausfall. In Branchen wie Maschinenbau, Automobilzulieferung, Luft- und Raumfahrt oder Pharma können die Folgen dieser Wahl erheblich sein und mitunter den gesamten Produktionsplan verändern.
Nicht-OEM-Ersatzteile, oft als Aftermarket-Teile bezeichnet, sind in den letzten Jahren deutlich wichtiger geworden. Ursachen sind gestörte Lieferketten, steigende OEM-Preise und der Wunsch nach mehr Flexibilität sowie Unabhängigkeit. Unternehmen wie Röltgen GmbH & Co. KG zeigen anschaulich, wie solche Alternativen gezielt als strategischer Vorteil eingesetzt werden können. In bestimmten Situationen kann dieser Ansatz sogar entscheidend sein, etwa wenn er hilft, Produktionsunterbrechungen zu vermeiden oder Kosten langfristig stabil zu halten.
Warum die Entscheidung gegen den OEM bei Ersatzteilen immer häufiger fällt
Der Markt für Maschinenersatzteile in Deutschland ist groß, für 2025 werden Umsätze von über 14 Mrd. € erwartet. Schon heute machen rund 38 % dieses Volumens nicht-OEM-Teile aus, und dieser Anteil wächst stetig. Das zeigt klar, dass sich Einkaufsstrategien verändern, oft auch beeinflusst durch steigende Preise und längere Lieferzeiten bei Originalherstellern.
Der Aufbau einer stabileren und robusteren Lieferkette sowie eines nachhaltigen Ersatzteilgeschäfts bleibt entscheidend, um im Jahr 2025 und darüber hinaus erfolgreich zu sein.
Auffällig ist, dass immer mehr Unternehmen bewusst lokale oder spezialisierte Anbieter auswählen. Diese liefern oft schneller und sind in manchen Fällen flexibler als große OEMs. Untersuchungen von Markt-Pilot belegen: Nicht-OEM-Teile kommen im Schnitt 30 bis 50 % früher an, besonders bei älteren Maschinen, wo jede Woche Verzögerung spürbare Verluste bedeutet, ist das ein klarer Vorteil. OEMs beenden die Ersatzteilversorgung bei bestimmten Modellen teils überraschend früh, manchmal nur wenige Jahre nach Produktionsende. Dann springen Drittanbieter ein, fertigen Teile neu oder verbessern bestehende Designs, was in der Praxis kürzere Stillstandszeiten und längere Nutzungsdauer ganzer Anlagen bringt. Mehr Wettbewerb sorgt zudem oft für niedrigere Preise und größere Auswahl. Für viele Verantwortliche heißt das: OEM bleibt möglich, ist aber nicht mehr automatisch die erste Wahl.
| Merkmal | OEM-Teile | Nicht-OEM-Teile |
|---|---|---|
| Preisniveau | hoch | 20, 40 % günstiger |
| Lieferzeit | oft lang | 30, 50 % schneller |
| Verfügbarkeit älterer Modelle | häufig eingestellt | meist verfügbar |
| Flexibilität | standardisiert | anpassbar |
Wie die Tabelle zeigt, erreichen Drittanbieter in mehreren Bereichen klare Vorteile.
Kostenersparnis und Wirtschaftlichkeit bei Ersatzteilen
Bei nicht-OEM-Ersatzteilen fällt sofort die deutliche Kostenreduzierung auf, laut gängigen Branchenvergleichen liegt diese oft zwischen 20 % und 40 % im Vergleich zu OEM-Teilen. Besonders groß ist der Unterschied bei Formatteilen, Spezialwerkzeugen oder Blisterstanzen, also genau den Komponenten, die normalerweise den größten Kostenanteil ausmachen.
RÖLTGEN MARKING SYSTEMS produziert Blisterstanzen nicht nur deutlich günstiger, sondern übernimmt auch das Nachschleifen vorhandener Stanzen, meist für einen Bruchteil dessen, was OEM-Hersteller verlangen. Für Produktionsleiter heißt das: niedrigere Ersatzteilkosten bei gleichbleibender Leistung, wie es in der Praxis häufig zu beobachten ist.
Ein konkretes Beispiel aus der Pharmafertigung: Eine Tablettenpresse braucht ein neues Formatteil. OEM-Lieferzeit: 6 Wochen, Preis: 3.000 €. Drittanbieter: 2 Wochen, Preis: 1.800 €. Das ergibt 1.200 € Ersparnis und vier Wochen weniger Produktionsstillstand, ein Fall, der die Vorteile klar zeigt.
Neben dem direkten Spareffekt verkürzen sich oft die Lieferzeiten, Teile sind einfacher zu warten und senken auf Dauer die Instandhaltungskosten. In großen Maschinenparks summieren sich solche Vorteile jährlich zu hohen Beträgen. Manche Anbieter setzen zusätzlich auf Rabattstaffeln, Rahmenverträge oder flexible Liefermodelle, ein Detail, das die Ersatzteilbeschaffung spürbar einfacher macht.
Geschwindigkeit und Versorgungssicherheit bei Ersatzteilen
Die Lieferkettenprobleme der letzten Jahre haben klar gezeigt, wie leicht eine komplette Fertigungslinie stillstehen kann, wenn man sich nur auf einen einzigen OEM verlässt. Ein verspäteter Transport, fehlende Rohstoffe oder ein plötzlicher Produktionsstopp beim Hersteller, und schon geht nichts mehr, oft mit hohen finanziellen Folgen. In solchen Situationen lohnt es sich oft, frühzeitig andere Bezugsquellen zu prüfen.
Das Geschäftsmodell muss im Detail hinterfragt, überprüft und entsprechend angepasst werden.
Lieferanten außerhalb des OEM-Systems können oft schneller reagieren, weil sie kleinere Stückzahlen produzieren oder regional fertigen, was meist deutlich flexibler ist. Änderungen lassen sich oft kurzfristig umsetzen, wodurch Lieferzeiten sinken und Ausfallrisiken kleiner werden. Manche Werkstätten liefern Ersatzteile innerhalb weniger Tage, während OEMs dafür oft Wochen oder sogar Monate brauchen. Wer in der Hauptsaison einen Maschinenausfall hat, kennt den Unterschied. Viele Drittanbieter verbinden ihre Produktion mit digitalen Lagerabfragen, automatischen Bestellsystemen und Zusatzleistungen, das sorgt meist für schnellere Abläufe. Firmen, die OEMs und andere Quellen gleichzeitig nutzen, berichten häufig von stabilerer Versorgung und weniger ungeplanten Stillständen.
Qualität und Zertifizierung bei Ersatzteilen
Skepsis gegenüber nicht-OEM-Teilen dreht sich oft um die Frage, wie gut diese tatsächlich sind. Manche Hersteller verwenden minderwertige Materialien oder arbeiten mit ungenauen Verfahren, bei denen Bohrungen nicht exakt sitzen oder Oberflächen unsauber sind. Solche Abweichungen können später zu ernsthaften Problemen führen, vor allem in Bereichen, in denen Sicherheit im Vordergrund steht. Daher sollte man bei der Auswahl sehr genau hinschauen.
RÖLTGEN MARKING SYSTEMS setzt auf präzise Maßfertigung und hält sich an alle relevanten Branchenstandards. In regulierten Bereichen wie Luft- und Raumfahrt, Pharma oder Medizintechnik kommen oft zusätzliche Prüfungen und Zertifikate hinzu, die konkrete Nachweise für die Qualität liefern. Unabhängige Prüforganisationen erstellen dafür detaillierte Berichte, was den Nachweis gegenüber Behörden deutlich erleichtert.
Michael Astor erklärt in der Prognos-Studie 2025, dass geprüfte Ersatzteile Lieferketten robuster machen. Wer solche Teile nutzt, senkt meist Risiken und spart Kosten. Führende Anbieter setzen auf CNC-Bearbeitung mit engen Toleranzen, gründliche Materialanalysen und zerstörungsfreie Prüfmethoden wie Ultraschall. Standards wie ISO 9001 oder GMP gehören dort zum Alltag. Entscheider sollten daher mit Partnern arbeiten, die passende Zertifikate haben, so bleibt die Technik zuverlässig und gesetzliche Vorgaben sind erfüllt.
Risiken bei Ersatzteilen und wie man sie vermeidet
Verlockende Vorteile stehen oft im Schatten von Problemen, die man nicht unterschätzen sollte. Qualitätsabweichungen, drohende Garantieverluste und schwierige Kompatibilitätsfragen treten oft erst im laufenden Betrieb auf, im schlimmsten Fall steht dann die gesamte Produktion still. Das kann schnell teuer werden, besonders wenn enge Deadlines drücken.
Für Entscheider lohnt es sich, planvoll vorzugehen:
- Zertifizierte Anbieter gezielt auswählen, sie sind meist zuverlässiger bei Normen und Dokumentation
- Ein Prüfmuster vor Serienbestellung unter realen Bedingungen testen, auch wenn es mehr Zeit braucht
- Prüfprotokolle und technische Unterlagen doppelt sichern, digital und als Papierkopie
- Vorab prüfen, ob sich Teile problemlos in Maschinenbaupläne und aktuelle Abläufe einfügen
Wer diese Schritte beachtet, senkt das Ausfallrisiko deutlich und erreicht oft eine stabilere Produktion. Rechtliche Fragen sollte man früh klären, da Drittanbieter-Teile Serviceverträge oder Gewährleistungsansprüche beeinflussen können. Ein kurzer Austausch mit dem OEM oder die Anpassung interner Wartungsrichtlinien kann hier viel Ärger vermeiden. Manche Unternehmen setzen zusätzlich auf eigene Qualitätsprüfungen und kontrollieren jede Lieferung genau. Ebenso sinnvoll sind gezielte Schulungen des Instandhaltungsteams, sie verhindern typische Montagefehler, verlängern oft die Lebensdauer der Komponenten und sichern den reibungslosen Betrieb.
Ihr nächster Schritt zur optimalen Ersatzteilstrategie
Nicht-OEM-Ersatzteile gelten heute oft nicht mehr nur als Plan B, sondern entwickeln sich in vielen Situationen zu einer durchdachten und wirtschaftlich sinnvollen Wahl. Sie können helfen, die Betriebskosten deutlich zu senken und gleichzeitig die Versorgungssicherheit zu verbessern, besonders dann, wenn OEM-Teile erneut durch lange Lieferzeiten auffallen. Häufig sind die Lieferfristen sogar spürbar kürzer, was in zeitkritischen Produktionsumgebungen bei unerwarteten Maschinenstillständen einen klaren Vorteil bringt.
In Branchen wie Luft- und Raumfahrt oder Pharma, in denen Präzision und Normtreue zwingend sind, kann die Qualitätssicherung zur größten Herausforderung werden. Wer hier mit einem erfahrenen Partner wie Röltgen GmbH & Co. KG zusammenarbeitet, bekommt Ersatzteile, die nicht nur preislich und zeitlich überzeugen, sondern meist auch alle relevanten technischen und regulatorischen Vorgaben erfüllen.
Wer aktuell über die Beschaffung nachdenkt, sollte bewusst über das OEM-Angebot hinaus schauen. Eine Kombination aus Kostenvorteilen, Flexibilität, technischer Genauigkeit und zuverlässiger Lieferung kann, wenn sorgfältig geplant, echten Wettbewerbsvorteil bringen. Sinnvoll ist es, zunächst den eigenen Maschinenpark und die konkreten Anforderungen zu prüfen, dann die wichtigen Komponenten zu bestimmen und qualifizierte Drittanbieter in kleinen Testläufen auszuprobieren. So entsteht Schritt für Schritt eine Ersatzteilstrategie, die auch in stressigen Phasen stabil bleibt.
